引起混凝土表面泛白的原因及预防措施

引起混凝土表面泛白的原因及预防措施

01

拌制的混凝土出现泌水

 初凝时渗出结构表面的水分越多, 出现泛白的严重性就越大。主要表现在以下几个方面：

（1）水灰比过大。水灰比越大，拌合物内的游离水量也越多，混凝土泌水的可能性也就越大，混凝土泛白较多。为此，在满足施工操作的前提下，应尽量减少拌和用水量，降低水灰比。

（2）外加剂掺量过大也会造成混凝土拌合物泌水，在此情况下应减少外加剂掺量。

（3）与水泥有关。受原材料来源、生产控制及工艺条件的影响，不同厂家生产的水泥的矿物成分含量也不同。一般情况下，对C3A含量高的水泥，因其水化快，对外加剂的吸附量又大，在同等条件下避免了外加剂的过掺，不易出现因外加剂掺量过大造成的泌水。对C3A含量低的水泥，则应适当减少外加剂掺量。

（4）与混凝土的配合比及集料级配有关。砂率过小或级配不良的拌合物容易出现泌水。

（5）在其他条件不变的情况下，搅拌站一般希望通过外加剂的调整来适应原材料变化，满足不同标号混凝土的泵送要求。在外加剂中加入适量的保水、保塑及引气组份，对提高混凝土的和易性、减少泌水和沉降有利。

02

建筑材料内部可溶性盐和碱的含量偏高

     （1）水泥是混凝土的主要组成部分，水泥本身的碱金属氧化物含量越高，在一定条件下可供析出的碱量越多，拌制混凝土表面泛白的可能性也就越大。水泥的含碱量同时对外加剂的作用产生很大影响。因此，在选用水泥时，应尽量选用低碱水泥。

     （2）集料中可溶性盐含量的高低也是影响混凝土表面泛白的一个重要因素。如果条件允许，应该对集料有一定的选择性，严格控制其可溶性盐含量。

    （3）萘系混凝土外加剂，目前应用最为广泛，低浓的居多，Na₂SO₄含量相对较高，增加了混凝土中的可溶性物质，因而增大了混凝土表面泛白的可能性。尽量降低外加剂的含碱量不但对防止碱－集料反应有益，还可以提高外加剂的使用效果。

    （4）在配制混凝土时，适量掺加一些活性硅质掺合料。在水泥水化过程中SiO₂可以与水泥矿物成分C3S、C2S水化产生的Ca(OH)2发生二次反应形成C-S-H凝胶，更易与水泥中强碱NaOH、KOH发生反应，降低混凝土中的游离碱含量。这样，混凝土硬化、干燥后，即使水分渗透到基材内部，可供析出的盐或碱量也很少。优质的矿物掺合料对预防混凝土表面泛白具有良好效果。

  混凝土拌合物由于施工的要求，其水灰比总是大于水泥水化所需的理论值，过量的水分在混凝土浇筑振捣过程中往往发生泌水，使混凝土内部形成疏水通道，或停留在混凝土内部，聚集在粗集料下面，在硬化后期被蒸发掉而形成内部空隙。此外水泥水化后，水化物体积缩小也会造成内部孔隙或缝隙，导致混凝土具有一定的渗透性。  

    （1）掺入外加剂可使水灰比降低，多余水减少，混凝土密实性大幅度提高。在外加剂中掺入一定的引气组份，改善了和易性，防止泌水和沉降，使集料与水泥石界面上的大毛细孔减少，产生大量微小气泡分布在混凝土的空隙内，又多汇集在毛细管的通路上，切断了毛细管，混凝土的抗渗性得到很大提高。

   （2）加强施工管理，混凝土应振捣密实，使外部水分不易进入构件内部。加强抹面，最好在初凝前再进行一次抹面，使表面由于水分蒸发产生的微裂缝闭合，水泥浆浮层密实，从而提高表层抗渗性，预防泛白出现。

    （3）对混凝土外观质量要求较高的工程，也可在混凝土表面喷一层透明的防水涂料，将混凝土表面的孔隙填充密实，达到防渗透的目的。

 混凝土终凝后应及时养护，使干燥蒸发速度减慢，当水分从混凝土表面向内部渗透后，空气中的二氧化碳进入混凝土内部，与溶解在水中的氢氧化钙发生化学反应，生成碳酸钙沉淀。若不及时养护，混凝土硬化干燥时，水分由内向外发生迁移，将可溶性物质携带到混凝土表面，随着表面水分蒸发，白色的可溶性物质留在表面，产生泛白现象。在浇筑结构强度未完全达到干燥前，不应过早停止养护和覆盖，一般施工后保温保湿养护不少于14天。实践发现，置于室外的混凝土试块硬化后第二天还油亮，第三天开始泛白，而及时养护的则没有泛白现象。工地试块泛白严重的原因大多是露天摆放，没有进行必要的养护所致。